El ritmo que exigen hoy los centros de distribución en México no admite cuellos de botella. Cuando una planta logística mueve toneladas de mercancía entre niveles varias veces por turno, cada minuto invertido en traslados verticales ineficientes se convierte en un costo real: horas de trabajo perdidas, retrasos en despacho y desgaste acelerado de otros equipos. En ese contexto, los elevadores industriales para almacenes han dejado de ser un elemento de infraestructura secundario para convertirse en un factor determinante de competitividad.

Este artículo analiza por qué la transportación vertical eficiente es hoy una prioridad estratégica para los operadores logísticos en México, qué criterios deben guiar la selección de equipos de elevación de alta capacidad, cómo aprovechar el espacio vertical en instalaciones que enfrentan presión de nearshoring y qué modelo de mantenimiento garantiza la continuidad operativa a largo plazo.

El nuevo escenario logístico en México: más metros cuadrados, más niveles, más exigencia

La transformación de las cadenas de suministro globales ha detonado un ciclo de inversión industrial sin precedentes en el territorio nacional. Entre 2022 y 2024, la demanda de espacios industriales en México creció un 35%, impulsada en gran medida por el nearshoring.

Al cierre de 2024, la absorción de espacios vinculada a este fenómeno superó los 2 millones de metros cuadrados, y la Asociación Mexicana de Parques Industriales Privados (AMPIP) estima que 47 nuevos parques industriales entrarán en operación en el corto plazo para responder a esta presión.

Sin embargo, el crecimiento horizontal del inventario disponible tiene límites físicos y económicos. En estados como Guanajuato, Querétaro, San Luis Potosí, Nuevo León y Coahuila, principales receptores de inversión logística e industrial, el valor del suelo ha subido de forma sostenida, lo que obliga a los desarrolladores y operadores a pensar en altura, no solo en superficie.

Este cambio de paradigma tiene una consecuencia directa sobre el diseño operativo de los almacenes: la transportación vertical y la distribución se vuelve un proceso crítico. 

Un almacén de dos o tres niveles que no cuenta con un sistema de elevación adecuado puede operar en promedio entre 20% y 35% por debajo de su capacidad potencial, simplemente porque el movimiento de materiales entre pisos genera tiempos muertos que se acumulan a lo largo del día.

Del almacén de planta baja al almacén multimodal

La evolución del comercio electrónico en México también ha reconfigurado lo que se espera de un centro de distribución.

La penetración del e-commerce pasó de menos del 5% de las ventas totales en 2019 a más del 15% en 2024, con proyecciones de crecimiento sostenido.

Esto se traduce en layouts que deben gestionar simultáneamente volúmenes altos de SKU, ciclos de picking acelerados y exigencias de entrega en ventanas de tiempo cada vez más ajustadas.

En ese ambiente, depender exclusivamente del movimiento horizontal (con equipos que no pueden escalar niveles) genera fricciones que se amplifican con el volumen. 

La integración de elevadores logísticos en la arquitectura del almacén es la respuesta más directa y de mayor retorno para liberar ese potencial.

¿Qué es un elevador industrial para almacén y en qué se diferencia de otras soluciones?

Un elevador industrial para almacén es un sistema electromecánico diseñado específicamente para el transporte vertical de mercancías entre los distintos niveles de una instalación. 

A diferencia de los sistemas de elevación pensados para personas o para usos comerciales ligeros, estos equipos están construidos para operar en condiciones de uso intensivo: múltiples ciclos diarios, cargas considerables y entornos con polvo, humedad o variaciones térmicas propias de una planta logística.

Sus características principales los distinguen de otras opciones de manejo de materiales:

• Capacidad de carga diseñada para la operación industrial: Los elevadores industriales de alta capacidad pueden trabajar desde unos cientos de kilogramos hasta 10 toneladas o más, según el diseño y la aplicación. 

Esto los hace aptos para paletería completa, bobinas, componentes de manufactura o cualquier carga que supere lo que puede manejarse con equipos menores.

• Operación continua: Están concebidos para funcionar durante turnos completos sin interrupciones, algo que otros sistemas no garantizan.
• Adaptabilidad dimensional: Pueden diseñarse a la medida del espacio disponible, lo que es muy relevante en naves industriales donde el cubo de elevación no siempre tiene dimensiones estándar.
• Sistemas de seguridad certificados: Cuentan con dispositivos como sensores de sobrecarga, frenos de emergencia, enclavamientos de puertas y sistemas de nivelación que garantizan la integridad de la carga y la seguridad del personal.

Diferencia práctica frente al uso exclusivo de otros equipos de movimiento interno

En operaciones donde existe flujo constante de mercancía entre niveles, apoyarse únicamente en rampas o en soluciones de movimiento no dedicadas genera costos operativos que muchas veces no se contabilizan con precisión: desgaste más acelerado de equipos, tiempos de espera en zonas de carga y descarga, y mayor exposición a incidentes con el personal. 

Los elevadores industriales para almacenes asumen esa función de manera autónoma y predecible, liberando a los equipos móviles para las tareas horizontales donde sí tienen ventaja.

¿Cómo los elevadores industriales reducen los tiempos de movimiento de materiales?

El impacto sobre los tiempos operativos no es teórico. En una planta logística con operación de doble turno que moviliza mercancía entre dos o tres niveles, un sistema de elevación bien dimensionado puede reducir los ciclos de traslado vertical en proporciones que oscilan entre el 40% y el 60% respecto a métodos alternativos menos especializados. Esto se traduce en:

1. Eliminación de tiempos de espera en zonas de carga

Cuando el sistema de elevación tiene capacidad suficiente y velocidad adecuada para el volumen de la operación, los equipos de movimiento horizontal no necesitan hacer cola para acceder a los niveles superiores. 

El flujo se vuelve continuo y predecible, lo que facilita la planificación de rutas internas y reduce el tiempo total del ciclo de despacho.

2. Reducción del esfuerzo físico y los errores asociados

El traslado manual o asistido de cargas entre niveles expone al personal a fatiga acumulada y eleva la probabilidad de errores en el manejo. 

Un elevador industrial automatiza esa tarea, garantizando que la carga llegue al nivel destino en las mismas condiciones en que fue cargada, sin intervención adicional del operador más allá de la activación del sistema.

3. Menor desgaste de equipos móviles

Cada viaje innecesario que un equipo de movimiento interno realiza entre niveles por ausencia de un sistema de elevación adecuado acumula horas de uso que se reflejan en mayor frecuencia de mantenimiento y menor vida útil. 

Al centralizar el movimiento vertical en un elevador industrial dedicado, el resto de la flotilla opera en su rango de trabajo óptimo.

4. Trazabilidad y control del flujo de materiales

Los elevadores industriales modernos pueden integrarse con sistemas de gestión de almacenes (WMS) y con tecnología IoT para registrar cada movimiento, hora de ciclo y estado de carga. 

Este nivel de trazabilidad permite identificar cuellos de botella con datos reales y tomar decisiones de mejora continua con base en evidencia, no en estimaciones.

Optimización del espacio vertical en almacenes: el activo que más se subutiliza

En la mayoría de los almacenes logísticos de México, el espacio vertical es el recurso más subutilizado. Las naves industriales modernas tienen alturas libres que van desde los 9 hasta los 14 metros o más, pero gran parte de esa altura permanece sin aprovecharse porque el movimiento de materiales entre niveles representa una restricción operativa.

Incorporar elevadores industriales para almacenes como parte del diseño de la instalación (o como retrofit de una nave existente) permite convertir esa altura muerta en capacidad de almacenamiento activa.

El resultado es doble: se incrementa la densidad de almacenamiento sin necesidad de ampliar la huella del edificio y se reduce el costo por posición de almacenamiento, que es la métrica que los operadores más eficientes utilizan para evaluar la rentabilidad de su infraestructura.

Almacenes de nearshoring: el caso más urgente

Las instalaciones que se están desarrollando para atender operaciones de nearshoring en México enfrentan una doble presión: deben operar con estándares de eficiencia propios de cadenas de suministro internacionales y, al mismo tiempo, adaptarse a las condiciones del mercado inmobiliario industrial local, donde los terrenos disponibles en las mejores ubicaciones son cada vez más escasos.

Optimizar el espacio vertical en almacenes de nearshoring no es una opción de mejora a futuro; es un requisito de diseño desde el inicio del proyecto. 

Los operadores que integran soluciones de elevación de alta capacidad en la arquitectura original de sus instalaciones obtienen una ventaja competitiva tangible; pueden ofrecer mayor capacidad en el mismo metro cuadrado, lo que se traduce directamente en menores costos por unidad almacenada.

¿Cómo elegir elevadores para centros de distribución en México?

La selección de un elevador industrial para una planta logística no es una decisión que deba tomarse únicamente con base en precio o en disponibilidad. Hay variables técnicas y operativas que determinan si el equipo cumplirá con las expectativas a largo plazo. 

Estos son los criterios de selección de elevadores industriales para logística que todo responsable de operaciones debería tener claros antes de tomar una decisión.

A. Capacidad de carga nominal y ciclos de operación

El primer criterio es dimensionar correctamente la capacidad de carga en función del tipo de mercancía que se moverá y de la frecuencia de uso. 

Un equipo con dimensiones menores a las requeridas opera permanentemente cerca de su límite, lo que acelera el desgaste y compromete la seguridad; un equipo sobredimensionado representa una inversión innecesaria.

Para calcularlo correctamente, se debe considerar:

• El peso máximo de la unidad de carga (palet, contenedor, bobina, etc.).
• El número de ciclos diarios estimados por turno.
• Las variaciones estacionales de la operación.
• El margen de seguridad recomendado por el fabricante (generalmente entre el 20% y el 25% por encima de la carga máxima habitual).

B. Velocidad de traslado y tiempo de ciclo

La velocidad de un elevador industrial se mide en metros por minuto y tiene un impacto directo sobre el tiempo de ciclo de la operación. Para almacenes de alta rotación, donde el movimiento de materiales es constante, la velocidad de traslado puede ser el factor diferenciador entre un sistema que resuelve el flujo y uno que se convierte en un nuevo cuello de botella.

C. Dimensiones de cabina y apertura de puertas

El ancho de apertura de puertas y las dimensiones internas de la cabina deben ser compatibles con los equipos de movimiento horizontal que alimentarán el elevador. 

Un error frecuente en la planeación es diseñar el cubo del elevador sin considerar las dimensiones reales del equipo que entrará: si el elevador no permite el acceso cómodo de los medios de transporte interno, se generan ineficiencias que anulan parte del beneficio esperado.

D. Sistema de accionamiento y consumo energético

Los sistemas de accionamiento eléctrico actuales incorporan variadores de frecuencia que permiten arranques y paradas suaves, lo que reduce el consumo energético, prolonga la vida útil de los componentes mecánicos y minimiza el impacto sobre la red eléctrica de la instalación. 

En almacenes con operación intensiva, la eficiencia energética del elevador puede representar un ahorro relevante en el costo total de operación.

E. Adaptabilidad a las condiciones del entorno

No todos los almacenes logísticos operan en condiciones ambientales idénticas. Las instalaciones de alimentos y bebidas, las cámaras de temperatura controlada o los almacenes con alta concentración de polvo requieren equipos con especificaciones distintas en cuanto a materiales, sellados y sistemas eléctricos. 

Un elevador diseñado sin considerar estas variables tendrá una vida útil inferior a la esperada y generará costos de mantenimiento mayores.

F. Cumplimiento normativo

En México, los equipos de elevación eléctrica de tracción para carga deben cumplir con la NOM-053-SCFI-2000, que establece las especificaciones de seguridad y los métodos de prueba aplicables. 

El mantenimiento de estos equipos está regulado por la NOM-207-SCFI-2018, que define los estándares para los servicios de mantenimiento de elevadores instalados de forma permanente. 

Operar equipos que no cumplen con estas normas expone a la empresa a sanciones, pero sobre todo representa un riesgo real para la seguridad del personal.

G. Respaldo técnico local y disponibilidad de refacciones

Este es uno de los criterios que más se subestima durante la evaluación inicial y más se lamenta durante la operación. 

Un equipo que falla y cuyas refacciones deben importarse puede generar paros operativos de varios días, con consecuencias directas sobre los compromisos de servicio al cliente. 

Contar con un proveedor que tenga soporte técnico local y acceso inmediato a componentes es, en muchos contextos, tan importante como las especificaciones técnicas del equipo.

En Vertika, por ejemplo, operamos con soporte directo de planta en San Luis Potosí, lo que nos permite garantizar tiempos de respuesta máximos de 24 horas para cualquier requerimiento técnico en instalaciones en México.

Elevadores de alta capacidad: ¿cuándo son la solución correcta?

Los elevadores de alta capacidad (entendiendo por tales los equipos con capacidades de carga superiores a las 2 o 3 toneladas) están indicados en escenarios específicos donde las soluciones de menor capacidad resultan insuficientes o poco eficientes:

• Manufactura pesada con movimiento interplanta: Líneas de ensamblaje que requieren mover componentes de gran peso entre niveles de forma continua.
• Centros de distribución de retail o e-commerce con alta rotación de paletas: Donde el volumen de movimientos verticales es alto y la capacidad de la cabina debe permitir cargar una o más paletas simultáneamente.
• Almacenes de materias primas o productos terminados en la industria automotriz: Sector que, de acuerdo con datos del sector logístico en México, ha visto un incremento del 30% en su infraestructura logística entre 2024 y 2025.
• Instalaciones de logística de frío: Donde el elevador debe operar en temperaturas negativas y las especificaciones de los materiales y sistemas de control deben adaptarse a ese entorno.
• Operaciones de nearshoring con estándares internacionales: Donde los clientes o socios corporativos exigen niveles de capacidad y confiabilidad equivalentes a los de sus operaciones en otros países.

La selección de un equipo de alta capacidad debe ir acompañada de una ingeniería de detalle que considere la estructura del edificio, la distribución de cargas sobre la losa, el acceso del personal y las rutas de evacuación.

Mantenimiento de elevadores en plantas logísticas: la estrategia que protege la inversión

Invertir en un elevador industrial de calidad es solo el primer paso. La rentabilidad real de ese equipo depende, en gran medida, del modelo de mantenimiento que se implemente a lo largo de su vida útil. 

En el contexto de una planta logística, donde la continuidad operativa es crítica, un paro no programado del elevador puede tener consecuencias en cascada que afectan toda la cadena de distribución.

Mantenimiento preventivo: la base de la disponibilidad

Un programa de mantenimiento de elevadores en plantas logísticas bien estructurado tiene como objetivo central anticiparse a los fallos antes de que ocurran. Esto implica:

• Inspecciones técnicas periódicas: Evaluación del estado de los sistemas mecánicos, eléctricos y de control, con registros detallados que permitan identificar tendencias de desgaste.
• Lubricación y ajuste de componentes: Reducción del rozamiento en partes móviles, verificación de tensiones y calibración de sistemas de control.
• Pruebas de seguridad: Verificación del funcionamiento de frenos de emergencia, sensores de sobrecarga, enclavamientos de puertas y sistemas de nivelación.
• Revisión de cableado y conexiones eléctricas: Detección temprana de deterioro por vibración, humedad o temperatura.

De acuerdo con estudios sobre mantenimiento en almacenes logísticos, las instalaciones que aplican programas preventivos estructurados pueden reducir hasta un 40% los costos asociados con el mantenimiento correctivo, además de eliminar prácticamente los paros no programados por causas previsibles.

Mantenimiento predictivo: la siguiente frontera

Los elevadores industriales modernos pueden equiparse con sensores de vibración, termografía y monitoreo en tiempo real que permiten anticipar fallos con semanas de anticipación. 

Esta tecnología, combinada con sistemas de gestión de mantenimiento (GMAO), convierte el mantenimiento de un gasto reactivo en una herramienta de control operativo.

En plantas logísticas con certificaciones internacionales o contratos de disponibilidad, el mantenimiento predictivo es una herramienta que agrega valor no solo operativo, sino también comercial, pues demuestra a los clientes que la operación está gestionada con estándares de clase mundial.

La importancia del proveedor de mantenimiento con soporte nacional

La NOM-207-SCFI-2018 establece que el mantenimiento de elevadores instalados de forma permanente debe ser realizado por personal con las competencias específicas definidas en la norma. 

Esto no es solo un requisito legal: es una garantía de que las intervenciones se realizarán correctamente y no introducirán nuevos riesgos.

Para operaciones en múltiples ubicaciones dentro de México, contar con un proveedor que tenga cobertura nacional y capacidad de respuesta rápida (sin depender de piezas importadas con tiempos de entrega largos) puede ser la diferencia entre una parada de horas y una de días.

Variables que determinan el retorno de inversión de un elevador industrial

La decisión de incorporar un elevador industrial en una planta logística implica una inversión inicial que debe evaluarse en el contexto del retorno esperado. Estos son los factores que más influyen en ese cálculo:

Ahorro en costos laborales directos

Al automatizar el movimiento vertical de materiales, se reduce la cantidad de personal asignado a esa tarea o se libera para funciones de mayor valor agregado. En operaciones de alto volumen, este ahorro puede ser significativo en el mediano plazo.

Reducción de incidentes y sus costos asociados

El Instituto Mexicano del Seguro Social registró más de 418,000 accidentes laborales durante 2024, muchos de ellos en entornos industriales y de almacenamiento. 

El movimiento manual de cargas pesadas entre niveles es uno de los factores de riesgo más comunes. 

Un sistema de elevación bien diseñado e instalado elimina ese riesgo de forma estructural, con un impacto positivo tanto en las primas de seguro como en la cultura de seguridad de la organización.

Incremento de la capacidad sin ampliación de planta

Como se señaló anteriormente, aprovechar la altura disponible es la forma más económica de ampliar la capacidad de almacenamiento.

El costo por metro cuadrado adicional habilitado mediante el aprovechamiento vertical es consistentemente inferior al costo de ampliar la huella del edificio o de rentar una nave adicional.

Cumplimiento de estándares de clientes internacionales

Para las empresas que operan como proveedores de cadenas de suministro globales (un escenario cada vez más común en el contexto del nearshoring en México), demostrar que la infraestructura logística cumple con estándares de eficiencia, seguridad y trazabilidad es un requisito para acceder a ciertos contratos o para mantener certificaciones como ISO 9001 o FSSC 22000, entre otras.

Integración del elevador industrial en el layout del almacén: consideraciones prácticas

La eficiencia de un sistema de elevación no depende solo del equipo en sí mismo. Depende también de cómo se integra en el flujo operativo general del almacén. Estos son los aspectos que deben considerarse durante la fase de planeación:

Ubicación estratégica dentro del flujo de materiales

El elevador debe estar posicionado de manera que minimice los recorridos tanto en el nivel inferior como en el nivel superior. 

Idealmente, debe estar próximo a las zonas de recepción y despacho, con acceso despejado para los equipos de movimiento horizontal. 

Una ubicación mal planificada puede generar tráfico interno que anule parte de los beneficios esperados.

Flujos diferenciados por tipo de carga

En almacenes que manejan tipos de mercancía muy distintos (por ejemplo, productos de alto valor y productos de consumo masivo), puede ser conveniente considerar más de un sistema de elevación con especificaciones diferenciadas. Esto evita que las prioridades operativas de un tipo de carga afecten la disponibilidad para el otro.

Señalización, demarcación y protocolos operativos

La instalación de un elevador industrial debe ir acompañada de la actualización de los procedimientos operativos estándar del almacén. 

Esto incluye señalización horizontal y vertical, protocolos de carga y descarga, definición de responsabilidades del operador y procedimientos de emergencia.

Estos elementos son parte integral de una implementación exitosa y son requeridos por la normativa aplicable en México.

Consideraciones estructurales del edificio

Antes de definir la ubicación y las dimensiones del cubo del elevador, es necesario realizar una revisión estructural del edificio para verificar que las cargas estáticas y dinámicas del equipo en operación son compatibles con la capacidad de la losa y las columnas. 

Este paso, que muchas veces se da por sentado, puede generar ajustes importantes en el diseño si se descubre tarde en el proceso.

Tendencias en sistemas de elevación para logística en México

El sector de la elevación industrial está evolucionando en línea con las tendencias generales de automatización y digitalización de la cadena de suministro. 

Algunas de las direcciones más relevantes para el mercado mexicano en el corto y mediano plazo son:

Integración con WMS y automatización de procesos: Los elevadores con interfaz digital pueden recibir instrucciones directamente del sistema de gestión del almacén, eliminando la intervención manual y reduciendo los tiempos de ciclo.

Conectividad IoT para monitoreo remoto: La capacidad de monitorear en tiempo real el estado del equipo, los ciclos realizados, los consumos energéticos y las alertas de mantenimiento permite una gestión proactiva que antes no era posible.

Diseños de menor huella estructural: La evolución en los sistemas de accionamiento permite desarrollar equipos con requerimientos de espacio para sala de máquinas cada vez menores, lo que facilita la integración en naves donde el espacio es un recurso escaso.

Mayor eficiencia energética: Los variadores de velocidad y los sistemas de recuperación de energía en los ciclos de descenso están reduciendo el consumo eléctrico de los elevadores industriales de forma significativa, lo que mejora el perfil de sostenibilidad de las operaciones logísticas.

Si tu operación logística está creciendo y los tiempos de movimiento de materiales ya son un punto de fricción, el momento de actuar es antes de que esa ineficiencia escale con el volumen.

En Vertika, nuestro equipo trabaja con responsables de operaciones, proyectos e ingeniería para diseñar soluciones de transportación vertical a la medida de cada instalación: desde el análisis de los flujos actuales hasta la especificación técnica, instalación y soporte continuo. 

Con planta de producción en México y capacidad de respuesta máxima de 24 horas, en Vertika acompañamos cada proyecto con el rigor técnico y la agilidad que la logística moderna exige.

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Preguntas frecuentes

¿Cuánto tiempo tarda la instalación de un elevador industrial en un almacén ya operativo?

El tiempo varía según la complejidad del proyecto y las condiciones del espacio disponible. En términos generales, el proceso comprende la construcción del cubo de elevación (a cargo del cliente, con base en los planos proporcionados por el proveedor), la instalación del equipo y las pruebas de funcionamiento. 

Lo importante es involucrar al proveedor desde la fase de diseño de la nave o de la readecuación, para evitar ajustes costosos.

¿Qué capacidad de carga debo considerar para un elevador en un centro de distribución de paletas?

La capacidad mínima recomendada para aplicaciones de paletería en centros de distribución oscila entre 2,000 y 3,000 kg por ciclo, considerando el peso del palet cargado más el equipo de movimiento interno que accede a la cabina. 

Sin embargo, el dimensionamiento correcto depende del análisis de los flujos específicos de la operación: peso promedio de los paletes, número de ciclos por turno y variaciones estacionales. 

Un cálculo conservador que incluya un margen de seguridad del 20% sobre la carga máxima habitual es una buena práctica para garantizar la durabilidad del equipo y evitar operarlo cerca de su límite de forma constante.

¿Qué normas mexicanas regulan la instalación y el mantenimiento de elevadores industriales?

Las principales referencias normativas en México son la NOM-053-SCFI-2000, que establece las especificaciones de seguridad y métodos de prueba para elevadores eléctricos de tracción para pasajeros y carga, y la NOM-207-SCFI-2018, que regula los servicios de mantenimiento de elevadores, escaleras y rampas electromecánicas instalados de forma permanente. 

Adicionalmente, la NOM-001-SEDE-2012 aplica para las instalaciones eléctricas del equipo. El cumplimiento de estas normas no solo es un requisito legal, sino una garantía de operación segura para el personal y la mercancía.

¿Con qué frecuencia se debe dar mantenimiento a un elevador industrial en operación continua?

La frecuencia óptima depende del volumen de operación del equipo, medido en ciclos diarios y horas de funcionamiento. 

Para instalaciones con uso intensivo (más de 50 ciclos diarios), se recomienda un programa de mantenimiento preventivo con inspecciones mensuales y una revisión técnica integral semestral. 

Las instalaciones con uso moderado pueden mantener ciclos de mantenimiento trimestral. En cualquier caso, el programa debe contemplar lubricación periódica, verificación de sistemas de seguridad, pruebas eléctricas y registro de las intervenciones realizadas, en cumplimiento con la NOM-207-SCFI-2018.

¿Es posible instalar un elevador industrial en una nave que no fue diseñada originalmente para ello?

Sí, es técnicamente viable en la mayoría de los casos, aunque requiere un análisis estructural previo para verificar que el edificio puede soportar las cargas del equipo. 

El proveedor proporciona los planos del cubo de elevación con las especificaciones necesarias, y el cliente adapta la obra civil en consecuencia. 

La clave para que este proceso sea eficiente es contar con un proveedor que tenga capacidad de diseño personalizado y experiencia en proyectos de retrofit: la flexibilidad para adaptar el equipo a las dimensiones reales del espacio disponible, en lugar de adaptar el espacio al equipo, es uno de los factores que más influye en el éxito de este tipo de instalaciones.